大家好！我曾深耕質(zhì)量領(lǐng)域多年，先后負(fù)責(zé)過供應(yīng)商質(zhì)量管控、產(chǎn)線質(zhì)量問題處理及質(zhì)量體系優(yōu)化等工作。在這段經(jīng)歷里，我從最初對 “質(zhì)量” 的淺層認(rèn)知，到能獨立主導(dǎo)供應(yīng)商開發(fā)與問題解決，深刻體會到：質(zhì)量不是單一的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，而是貫穿 “需求定義 - 流程管控 - 持續(xù)改善” 的全鏈條閉環(huán)，而 SQE 作為連接企業(yè)與供應(yīng)商的關(guān)鍵角色，更是質(zhì)量防線的核心守護(hù)者。今天，我將結(jié)合 8 個 SQE 高頻核心問題，分享實戰(zhàn)思路，希望能為同行或新手提供參考。

Q1：你對 “質(zhì)量” 的理解是什么？

質(zhì)量的核心定義是 **“一組固有特性滿足要求的程度”**，簡單來說，就是 “符合要求”—— 脫離 “明確要求” 談質(zhì)量，都是空談。要落地 “符合要求”，需分三步推進(jìn)：

1. 明確 “要求” 來源：先搞清楚 “要滿足什么”，要求通常來自 3 個維度：

• 客戶需求（如產(chǎn)品性能、外觀標(biāo)準(zhǔn)）；

• 內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)（如企業(yè)生產(chǎn)工藝、檢驗規(guī)范）；

• 法規(guī)要求（如行業(yè)安全、環(huán)保強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)）。

判斷 “符合性”：質(zhì)量沒有 “差不多”，只有 “符合” 或 “不符合”—— 通過檢驗、測試等手段，對照既定要求判定結(jié)果，避免模糊定義。

處置 “不合格品”：若判定為不合格，需嚴(yán)格走 “不合格評審流程”，常用處置方式有 3 類：

• 糾正：消除已發(fā)現(xiàn)的不合格，如返工（重新加工至合格）、返修（修復(fù)缺陷但可能降標(biāo)準(zhǔn)）、降級（轉(zhuǎn)作其他用途）；

• 報廢：無法糾正且無利用價值，直接終止使用；

• 讓步：特殊情況下許可放行（需審批，且明確風(fēng)險）。

此外，質(zhì)量問題需分 “層” 解決，避免一刀切：

• 點問題（如單個產(chǎn)品缺陷）：靠 “檢驗” 攔截；

• 線問題（如某條流程反復(fù)出問題）：靠 “過程管制”（如 SOP 優(yōu)化、巡檢）；

• 面問題（如體系漏洞）：靠 “問題解決 + 預(yù)防”（如 FMEA、體系審核）。

Q2：你了解哪些質(zhì)量工具？實際工作中如何用？

質(zhì)量工具是解決問題的 “武器”，我常用的工具可分為 “基礎(chǔ)工具”“進(jìn)階工具”“體系工具” 三類，具體應(yīng)用場景如下：

工具類別 包含工具 核心應(yīng)用場景 基礎(chǔ)工具 QC 七大手法（檢查表、柏拉圖等） 日常數(shù)據(jù)統(tǒng)計、問題初步分析（如分析不良品分布） 進(jìn)階工具 8D、SPC、FMEA、MSA 復(fù)雜問題解決、過程管控、風(fēng)險預(yù)防 體系 / 改善工具 6sigma、DOE（試驗設(shè)計）、TPM 供應(yīng)商體系優(yōu)化、工藝參數(shù)優(yōu)化、設(shè)備效率提升

在實際工作中，工具不是孤立的：

• 對接供應(yīng)商時，8D 是核心串聯(lián)工具—— 通過要求供應(yīng)商提交 8D 報告，倒逼其用 QC 七大手法分析數(shù)據(jù)、用 FMEA 識別風(fēng)險，最終形成閉環(huán)；

• 供應(yīng)商提交 PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）時，SPC（過程能力分析）、FMEA（潛在失效模式分析）、MSA（測量系統(tǒng)分析）是必查項—— 需確認(rèn)其過程穩(wěn)定、風(fēng)險已規(guī)避、測量數(shù)據(jù)可靠，若供應(yīng)商對工具理解有偏差，還需針對性培訓(xùn)。

Q3：SQE 的核心職能是什么？不是 “只查來料” 這么簡單！

SQE（供應(yīng)商質(zhì)量工程師）的核心目標(biāo)是 **“保障供應(yīng)商來料質(zhì)量穩(wěn)定，支撐企業(yè)生產(chǎn)順利進(jìn)行”**，但要實現(xiàn)這個目標(biāo)，絕不止 “來料檢驗” 這一件事，而是要做 3 件 “更底層” 的事：

1. 供應(yīng)商 “準(zhǔn)入管控”：在合作初期，評估供應(yīng)商的質(zhì)量體系（如是否有 ISO9001 認(rèn)證）、生產(chǎn)能力、檢測能力，避免 “從源頭選錯伙伴”；

2. 過程 “風(fēng)險預(yù)防”：不是等問題發(fā)生了再處理，而是主動挖掘供應(yīng)商的潛在隱患 —— 比如定期去供應(yīng)商現(xiàn)場審核，看其 SOP 是否執(zhí)行、設(shè)備是否校準(zhǔn)、人員是否培訓(xùn)到位；

3. 問題 “推動改善”：若來料出問題，不能只退回產(chǎn)品，更要幫供應(yīng)商找到根本原因（如人機(jī)料法環(huán)哪一環(huán)出問題），推動其建立長效改善機(jī)制，避免重復(fù)發(fā)生。

簡單說，SQE 不是 “質(zhì)檢員”，而是供應(yīng)商的 “質(zhì)量伙伴”—— 既要 “挑錯”，更要 “幫改”。

Q4：二選一難題：高品高價 VS 低品低價供應(yīng)商，怎么選？

面對 “第一家質(zhì)量符合要求但價高，第二家質(zhì)量不達(dá)標(biāo)但價低（可接受）” 的情況，直接二選一往往會顧此失彼，更優(yōu)策略是 **“兩家引入 + 動態(tài)調(diào)整”**，具體步驟如下：

1. 初期分配：以 “合格供應(yīng)商” 為主：給第一家（質(zhì)量合格）80% 訂單，保證核心產(chǎn)能穩(wěn)定；給第二家（質(zhì)量不達(dá)標(biāo)）20% 訂單，作為 “改善試點”—— 明確告知第二家：“訂單占比取決于質(zhì)量改善進(jìn)度”，激發(fā)其動力。

2. 推動改善：SQE 主導(dǎo) “問題拆解”：

• 用 “5Why、5W1H” 追問根本原因（如 “為什么質(zhì)量不達(dá)標(biāo)？是原料問題還是工藝問題？”）；

• 統(tǒng)計數(shù)據(jù)：收集第二家 “內(nèi)部出貨檢驗數(shù)據(jù)、我方來料檢驗數(shù)據(jù)、上線不良數(shù)據(jù)”，找到不良規(guī)律（如某批次、某工序問題集中）；

• 現(xiàn)場驗證：去第二家工廠，從 “人（人員培訓(xùn)）、機(jī)（設(shè)備精度）、料（原料質(zhì)量）、法（工藝參數(shù)）、環(huán)（生產(chǎn)環(huán)境）” 逐一排查，確認(rèn)是硬件問題（如設(shè)備老化）還是管理問題（如 SOP 未執(zhí)行）。

長效保障：幫供應(yīng)商建 “質(zhì)量體系”：改善后，不是結(jié)束，而是幫其把 “臨時措施” 轉(zhuǎn)化為 “固定流程”（如更新 SOP、增加巡檢節(jié)點），從根本上提升質(zhì)量穩(wěn)定性 —— 待其質(zhì)量持續(xù)達(dá)標(biāo)后，再逐步提高訂單占比。

Q5：產(chǎn)線突發(fā)來料質(zhì)量問題，SQE 如何快速響應(yīng)？

產(chǎn)線停線 = 成本損失，SQE 處理此類問題需遵循 “先保生產(chǎn)，再查原因，最后閉環(huán)” 的原則，分 8 步落地：

1. 現(xiàn)場確認(rèn)，先出 “臨時對策”：第一時間趕到產(chǎn)線，確認(rèn)問題是否屬實（避免誤判），同時協(xié)調(diào)工程、生產(chǎn)團(tuán)隊找臨時方案（如是否可挑選合格件先用，或切換備用物料），減少停線時間。

2. 清查庫存，攔截風(fēng)險：若臨時對策無效，立即清查 3 類庫存：

• 產(chǎn)線待使用物料；

• 倉庫庫存；

• 已入庫但未上線的物料 —— 全部隔離，避免繼續(xù)流入產(chǎn)線，同時安排退料。

分析根因，區(qū)分責(zé)任：

• 取樣分析：對退料進(jìn)行檢驗、測試，初步判斷是 “來料問題”（如供應(yīng)商原料缺陷）還是 “產(chǎn)線問題”（如操作不當(dāng)）；

• 統(tǒng)計數(shù)據(jù)：計算 “來料不良率、上線不良率”，評估影響范圍（如是否波及已生產(chǎn)成品）；

• 保留樣品：留存不良件，作為后續(xù)與供應(yīng)商溝通的證據(jù)。

同步供應(yīng)商，阻斷源頭：立即通知供應(yīng)商，要求其：

• 清查自身庫存，避免同款問題物料繼續(xù)發(fā)貨；

• 暫停相關(guān)工序生產(chǎn)，排查問題原因。

推動改善，落地方案：

• 召集供應(yīng)商（技術(shù) + 質(zhì)量負(fù)責(zé)人）開會，同步問題數(shù)據(jù)、不良樣品，明確改善要求（如 “3 天內(nèi)給出臨時措施，7 天內(nèi)給出永久方案”）；

• 若問題嚴(yán)重，親自去供應(yīng)商現(xiàn)場監(jiān)督改善（如確認(rèn)設(shè)備是否校準(zhǔn)、工藝是否調(diào)整）。

跟蹤驗證，閉環(huán)管理：

• 跟蹤后續(xù) 3-5 批來料，確認(rèn)質(zhì)量達(dá)標(biāo)；

• 要求供應(yīng)商提交正式 8D 報告，存檔備案（避免后續(xù)同類問題）；

• 協(xié)商賠償：根據(jù)不良造成的損失（如停線成本、返工成本），與供應(yīng)商確定賠償方案。

Q6：獨家供應(yīng)商不愿改善質(zhì)量，怎么辦？

若供應(yīng)商是 “獨家供貨” 且無替代方，SQE 確實被動，但不能妥協(xié)，需分 3 步 “向上借力、向內(nèi)挖潛”：

1. 先搞清楚 “不愿改善的原因”：去供應(yīng)商現(xiàn)場溝通，明確核心障礙 —— 是 “成本太高”（如改工藝需投入百萬設(shè)備）、“技術(shù)達(dá)不到”（如無相關(guān)技術(shù)儲備），還是 “態(tài)度問題”（怕麻煩、覺得問題不嚴(yán)重）？只有找到根源，才能針對性解決。

2. 評估 “底線”：能否讓步接收？：在供應(yīng)商 “最大努力” 下，測試其產(chǎn)品能改善到什么程度 —— 若改善后雖未達(dá)原標(biāo)準(zhǔn)，但不影響客戶使用（且客戶可接受），可申請 “臨時讓步接收”（需內(nèi)部審批，明確有效期）；若改善后仍無法滿足客戶需求（如外觀缺陷客戶一眼能看出），則不能讓步。

3. 升級問題，讓 “高層決策”：無論能否讓步，都需將問題 “升級至雙方高層”—— 同步 3 個關(guān)鍵信息：

• 問題現(xiàn)狀（如客戶投訴量、對品牌影響）；

• 已做的努力（如與供應(yīng)商溝通次數(shù)、現(xiàn)場審核結(jié)果）；

• 潛在風(fēng)險（如繼續(xù)供貨可能導(dǎo)致客戶流失、合規(guī)風(fēng)險）。
  此時，問題已超出 SQE 權(quán)限，需高層協(xié)調(diào)資源（如是否投入資金幫供應(yīng)商改工藝、是否啟動緊急尋源），避免獨自承壓。

Q7：新手 SQE 如何快速上手？4 步建立 “質(zhì)量認(rèn)知閉環(huán)”

作為新手，不用急于 “解決大問題”，先做好 4 件事，打牢基礎(chǔ)：

1. 第一步：吃透 “內(nèi)部要求”：先熟悉公司的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) —— 比如負(fù)責(zé)的產(chǎn)品，其外觀、性能、檢驗規(guī)范是什么？客戶對該產(chǎn)品的核心訴求是什么？只有明確 “要什么”，才能判斷供應(yīng)商 “給的對不對”。

2. 第二步：多跑 “現(xiàn)場”，熟悉流程：

• 跑自己公司的產(chǎn)線：看產(chǎn)品是怎么生產(chǎn)的、哪些環(huán)節(jié)對來料要求高（如精密部件裝配）、常見的來料問題會導(dǎo)致什么后果；

• 跑供應(yīng)商的產(chǎn)線：看供應(yīng)商的生產(chǎn)流程、檢測環(huán)節(jié)，對比 “其流程是否能滿足我方要求”，比如 “是否有專檢員？檢測設(shè)備是否校準(zhǔn)？”。

第三步：做 “數(shù)據(jù)統(tǒng)計”，找規(guī)律：收集管轄供應(yīng)商的 “過往來料數(shù)據(jù)”—— 比如近 3 個月的不良率、不良類型、問題集中的批次 / 供應(yīng)商，用 Excel 或 QC 工具（如柏拉圖）分析，找出 “重點關(guān)注對象”（如某供應(yīng)商某類缺陷反復(fù)出現(xiàn)）。

第四步：復(fù)盤 “歷史案例”：查看供應(yīng)商以往的質(zhì)量改善報告（如 8D 報告），分析：

• 之前的問題是什么？

• 用了什么方法解決？

• 改善后是否復(fù)發(fā)？
  通過復(fù)盤，學(xué)習(xí)成熟的解決思路，同時了解供應(yīng)商的 “改善能力”（如是否能徹底解決問題，還是只做表面功夫）。

Q8：十年頑疾！供應(yīng)商重復(fù)發(fā)生同一質(zhì)量問題，如何杜絕？

若某問題（如 T 產(chǎn)品導(dǎo)致儀表失效）反復(fù)出現(xiàn)十年，說明之前的改善只是 “臨時治標(biāo)”，未觸及根本，需用 “體系化思維” 徹底解決，分 7 步推進(jìn)：

1. 第一步：全面 “復(fù)盤問題”，量化影響：先搞清楚 “問題全貌”，避免信息碎片化：

• 問題細(xì)節(jié)：T 產(chǎn)品的具體缺陷是什么？（如密封不良、元件老化）；

• 影響程度：市場投訴量、客戶退貨率、內(nèi)部返工成本；

• 發(fā)生規(guī)律：是季節(jié)性復(fù)發(fā)？還是換批次后復(fù)發(fā)？

第二步：篩選 “不良品”，減少當(dāng)前損失：先判斷 “能否通過檢驗攔截”—— 比如設(shè)計專用篩選工具（如視覺檢測、壓力測試），在來料時就把不良品挑出來，避免流入市場，緩解客戶投訴壓力。

第三步：拉通 “技術(shù) + 質(zhì)量”，深挖根因：不能只和供應(yīng)商的質(zhì)量部門溝通，要拉上其技術(shù)負(fù)責(zé)人，一起做 “根本原因分析”：

• 用 “FMEA” 重新梳理 T 產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，識別之前遺漏的風(fēng)險點（如某道工序參數(shù)波動未管控）；

• 對比 “改善有效時” 和 “問題復(fù)發(fā)時” 的差異：比如是否換了原料供應(yīng)商？是否調(diào)整了工藝參數(shù)？是否人員變動？

第四步：現(xiàn)場 “驗證改善”，避免 “紙上談兵”：供應(yīng)商給出改善方案后，不能只看報告，要去其現(xiàn)場：

• 確認(rèn)方案是否落地（如是否新增了檢測設(shè)備、是否更新了 SOP）；

• 跟蹤改善后的生產(chǎn)過程，采集數(shù)據(jù)（如連續(xù)生產(chǎn) 10 批次，檢驗不良率是否為 0）。

第五步：固化 “流程”，寫入體系：改善有效后，關(guān)鍵是 “避免回到老樣子”—— 要求供應(yīng)商將改善措施轉(zhuǎn)化為 “固定流程”：

• 更新 SOP，明確關(guān)鍵工序的參數(shù)范圍、檢驗要求；

• 增加 “防錯措施”（如設(shè)備自動報警、防呆設(shè)計），減少人為失誤；

• 將該問題納入其內(nèi)部 “重點管控清單”，定期 audit。

第六步：長期 “跟蹤驗證”，設(shè)定觀察期：觀察期至少為 “之前復(fù)發(fā)周期的 2 倍”—— 比如之前每 6 個月復(fù)發(fā)一次，就跟蹤 12 個月，確認(rèn)期間無問題，再關(guān)閉案例。

第七步：建立 “預(yù)警機(jī)制”，提前攔截：在公司內(nèi)部，建立 “問題復(fù)發(fā)預(yù)警”—— 比如當(dāng)該供應(yīng)商的來料出現(xiàn) “類似輕微缺陷” 時，立即啟動審核，避免問題擴(kuò)大；同時，將該問題同步給研發(fā)部門，看是否能從設(shè)計端優(yōu)化（如替換 T 產(chǎn)品的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)），從根本上降低依賴。

質(zhì)量工作沒有 “一勞永逸”，尤其是 SQE，既要懂技術(shù)、會工具，還要會溝通、能推動 —— 核心邏輯始終是 “以要求為標(biāo)準(zhǔn)，以數(shù)據(jù)為依據(jù)，以改善為目標(biāo)”。希望以上 8 個問題的思路，能為同行提供參考，也歡迎大家在評論區(qū)分享自己的實戰(zhàn)經(jīng)驗，一起提升質(zhì)量管控能力！

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